Roma, 28 mag. (Adnkronos Salute) - La possibilità di avere davanti gli occhi la propria frattura, in un modello in resina plastica in scala 1:1, e con una fedeltà vicina al millimetro. Dalla fantascienza alla realtà. E' quello che oggi è in grado di fare con una stampante 3D il team guidato da Bruno Magnan, direttore della Clinica ortopedica traumatologica dell'università di Verona. Per ora sono 20 i modelli di fratture già realizzate per la ricerca, unica in questo settore in Italia, che il gruppo di Magnan sta portando avanti e che presto sarà pubblicata.
"Avere una stampa 3D della frattura articolare può migliorare l'intervento in sala operatoria - spiega all'Adnkronos Salute Nicola Bizzotto, trentenne ricercatore del team di Magnan - ed è d'aiuto a formare al meglio i giovani chirurghi. Inoltre abbiamo verificato che il paziente davanti il modello del danno articolare si responsabilizza di più rispetto al consenso informato per l'operazione".
Bizzotto, con un pizzico di orgoglio, sottolinea che "in Italia siamo i primi e gli unici che svolgono questo tipo di sperimentazione. Stampiamo da circa 6 mesi fratture articolari, in particolare quelle che hanno un interesse didattico per la formazione dei giovani chirurghi ortopedici: il calcagno, la mano, il polso e il ginocchio. Per farlo partiamo da una risonanza tridimensionale e poi, grazie alla stampante 3D, usata in collaborazione gratuita con un ricercatore esterno, otteniamo dopo circa 10 ore il modello in resina in scala 1:1 e fedele all'originale al millimetro".
Quello messo a punto con i modelli in 3D delle fratture è un banco di prova per testare anche l'uso di protesi prima di procedere all'impianto, o per operazioni di chirurgia mini-invasiva come avviene con il calcagno. "L'approccio al 3D è iniziato qualche anno fa, grazie al miglioramento delle Tac, sempre più performanti - osserva Bizzotto - Questo tipo di ricostruzione consente di visualizzare al monitor, ad esempio, una frattura o un'alterata morfologia del distretto osseo in esame, da vari punti di vista".
"Con il modello in 3D - aggiunge Bizzotto - otteniamo un risparmio di tempo e costi. Ma ci siamo accorti anche di una cambio drastico nel consenso informato del paziente. Avendo la possibilità di scrutare dal vivo la frattura che l'ha bloccato, è molto più consapevole della gravità del danno e dell'intervento che poi andremo a fare". Ora lo scenario futuro per il team dell'università di Verona è quello di sviluppare anche il fronte dei materiale bioimpiantabili stampati in 3D, in modo da poter aver il 'pezzo di ricambio' personalizzato per le esigenze del paziente.
